一、涂料堆积

原因：

1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。

2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。

3.砂型倾斜角度不合适。

4.流量小，涂料流不下造成堆积。

5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。

采取措施：

1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性更好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。

2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。

3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。

4.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。

5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间，如果过大则易产生飞溅。

二.涂层厚度不够

原因：

1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。

2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。

3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。

采取措施：

1.提高涂料粘度(更大值不超过7s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。

2.提高砂型紧实度，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适，

3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产，砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

三. 涂层表面脱落

装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，涂料层表面偶尔会脱落。

原因：

1.涂层强度低。

2.涂料层与层之间没有充分结合，形成一个整体。

采取措施：

1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，所以要提高粘结剂在涂料中的比例。

2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象，只要合理控制点火时间就能解决这方面问题，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜，下箱流涂后5-7秒点火更好。也可采用煤气火烘烤的方式，但时间不能过长，否则涂层会发生裂纹。

四.铸件粘砂

原因：涂料耐火度不够，涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应，使铸件表面形成一种极难清理的物质，通常称为粘砂，流涂法也会产生粘砂现象。

解决办法：

1.改变涂料骨料成分，提高涂料耐火度选择高铝矾土粉，锆石粉等耐火填料。

2.增加涂层厚度，但厚度不能超过涂层厚度要求的更大值 ，过厚会产生涂料皮等铸造缺陷。

3.提高流涂涂料波美度，更高不超过28，否则流动性会降低。

4.有些铸件局部存在过热现象，流涂极易粘砂，在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料，能够有效的防止粘砂。

五.流痕严重

原因：涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。

解决措施：

1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。

2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。

3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。

4.采用扇形流涂杆头。

六.叠层

叠层是在型腔表面流涂时，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。

产生原因：

主要是砂型温度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

解决措施：

1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马上流涂，根据具体情况空气冷却。

2.降低涂料波美度，提高流动性。

3.增加流量，避免多次流涂。通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，在选择泵时，其扬程、流量选择应稍高一些，液流压力大，可通过控制开关等处泄流实现液流可控，达到所需的施涂压力和流速。

七.涂料飞溅

涂料飞溅，是光洁的涂层表面飞溅上涂料滴。

产生原因：

这种缺陷主要是流涂出口压力过大造成的。

解决措施：

1.降低流涂出口压力。涂料流动的管路的粗细、长度、表面粗糙度、流出位置等都会对流涂的压力产生很大的影响，涂料的流出压力P必须不小于0.4×105Pa。

2. 流涂杆头与型腔表面不要垂